在制造业，设备综合效率（OEE）是衡量生产能力的黄金指标。然而，传统OEE采集依赖人工记录、Excel统计，数据滞后且误差率高，导致企业难以真正实现“精益生产”。
树字标品MES系统，以“工业互联灯+物联网+云端算法”为核心，打造全自动、高精度的OEE实时采集方案，让设备效率透明化，管理者通过手机即可掌控全局！
传统OEE采集的三大痛点：
数据滞后：人工记录生产时长、停机原因，次日才能统计，无法实时干预。
误差率高：员工漏记、误记导致数据失真，分析结果参考价值低。
分析维度单一：仅能计算OEE数值，无法深度挖掘停机根因（如换模、故障、待料）。
树字标品MES的OEE采集方案：工业互联灯+物联网+云端大脑：
1. 数据采集：工业互联灯直连设备“神经末梢”
硬件轻量化：通过工业互联灯（内置信号采集模块）连接设备IO信号点，实时读取设备状态（运行、停机、故障）、运行时长、生产数量等关键数据。
兼容性强：支持PLC、传感器、数控机床等主流设备接口，无需改造原有生产线。
抗干扰设计：工业级防护，适应高温、粉尘等复杂车间环境。
2. 数据传输：物联网卡秒级上报云端
脱离局域网限制：内置物联网卡，直接将设备数据加密传输至云端服务器，无需依赖工厂内部网络。
低功耗、高稳定：采用窄带物联网（NB-IoT）技术，即使车间信号弱，也能保证数据连续上传。
3. 数据处理：云端算法自动计算OEE
实时计算：云端服务器接收数据后，自动解析设备状态，计算OEE（可用率×性能率×良品率）。
多维度分析：不仅展示OEE数值，还自动分类停机原因（计划停机、故障停机、等待物料等），并生成优先级改进建议。
4. 数据应用：手机端实时查看，驱动精准决策
移动化看板：管理者通过手机APP即可查看实时OEE曲线、设备状态热力图、停机原因TOP5榜单。
异常即时推送：当OEE低于阈值或设备异常停机时，自动推送告警信息至责任人手机。
历史追溯：支持按时间、设备、班次筛选历史OEE数据，快速定位效率波动原因。
树字标品OEE方案的三大核心优势
1. 从“人工统计”到“全自动采集”，误差率降低95%
工业互联灯直接读取设备信号，数据精准度达99.9%，杜绝人为干预。
案例：某电子厂部署后，OEE统计人力成本减少70%，数据可靠性提升至行业领先水平。
2. 从“滞后分析”到“实时干预”，停机损失减少40%
手机端实时显示设备状态，管理人员可远程调度资源，快速响应异常。
案例：某注塑企业通过实时OEE看板，发现某设备换模时间超标30%，优化后产能提升15%。
3. 从“单一数值”到“智能诊断”，推动持续改善
系统自动生成OEE分析报告，关联生产计划、物料库存等数据，提供可落地的优化建议。
案例：某汽车零部件厂依托停机根因分析，年度维修成本降低25%，设备寿命延长20%。
为什么选择树字标品？我们重新定义了OEE的价值链
更轻的部署：工业互联灯即插即用，1台设备30分钟完成安装，无需停产改造。
更低的成本：硬件+物联网套餐费仅为传统SCADA方案的1/5，中小企业也能轻松落地。
更智能的体验：数据从设备直达手机，让OEE从“事后指标”变为“实时生产力工具”。
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